预浸料模压是生产碳纤维复合材料的常用工艺：
预浸料工艺具有工艺成熟，尺寸精度高、可设计性强的优点。生产效率的关键点在于叠层和模压环节。
合理的铺层角度，可优化局部件的力学性能以及其它性能。对于要求不高的产品，0°、90°就可以了，而受力复杂的话，需要根据受力状况进行调整。目前常用的标准铺层角度：0°、45°、-45°和90° 可以满足设计要求，也可以简化分析和制造。除纵横剪切强度试样外，只在有特殊需求时采用任意铺层角度铺层，且所用铺层角种类应尽可能少。目前自动化化裁切和铺层的工艺和装备的开发，大大的提高了批量化生产的效率。
下一个关键点就是模压了。传统的方法是手工把预浸料铺入模具表面，然后入模。而满足汽车产业的效率，手工铺贴是无法满足的，中间会增加一个预成型的过程，先预成型定形后再入模。预浸料入模后，合模，压机加压，加热至120-180°C。加热后树脂可以再次流动，并最终固化。可以用硫化机对材料施加额外的压力，通常可以达到5-10个大气压。
在预浸料模压制品特别是汽车内外饰件，对外观要求较高。碳纤维汽车部件很多时候就是要很炫的碳纤维纹理，在模压使，要注意不要使纹路变形。那么就要考虑不同纹路的延展性。纤维的编织形式：平纹、斜纹、缎纹织物的延展性不同。
最近一些年，随着预浸料模压技术在汽车上应用的增多，为了更好的满足汽车产业的节拍要求以及更高的技术要求，也发展出来了一些新的技术。
快速固化预浸料，使模压时间从传统的30-60分钟降低到10分钟以内，效率大大的提高。
而新的PCM工艺，集合和传统的预浸料模压和SMC模压的优点：
该工艺利用快速固化预浸料作为主体构件，周边的连接部分利用短纤模塑料，在模具中共同模压得到。
日产GT-R超级汽车的行李箱盖
丰田普锐斯的后尾门
以上两款汽车部件都是利用PCM工艺制得
原文始发于微信公众号（严说一点）：预浸料模压技术——碳纤维汽车部件生产工艺五
